Desde guías para ajustar los implantes metálicos en operaciones quirúrgicas hasta equipamiento médico para efectuar las liposucciones. Los dispositivos médicos se suben al carro de la fabricación aditiva, mas no todas y cada una de las compañías médicas cuentan con el equipamiento y los laboratorios de I+D para desarrollar sus componentes con impresión 3D. Y ahí está el mercado de SteriPack, una compañía irlandesa que, tras una transformación de su estrategia, se ha reconvertido para crear «desde cero la factoría del futuro de dispositivos médicos con robótica industrial superavanzada» en 10.000 metros cuadrados sensorizados, incluyendo los dos.000 de salas blancas, especifica Alejandro Muñoz, directivo de Tecnología de esta compañía a INNOVADORES en el trascurso del acontecimiento Med in Ireland, organizado por Enterprise Ireland.Esta empresa irlandesa se creó en 1994 con la meta de crear materiales para empaquetar de forma esterilizada productos médicos. El desarrollo de este mercado dejó no solamente la expansión internacional de la compañía con factorías en Polonia, en Estados Unidos y en Malasia, sino más bien la diversificación del negocio alén del packaging médico. En verdad, en 2016 se vendió el área de embalado a una destacada empresa para centrarse en el desarrollo de innovación en el campo medtech (tecnología médica), en apogeo en este país: Irlanda ya genera el 80% de los stends del planeta, el 50% de los inhaladores, el 30% de las lentillas o bien el 25% de los dispositivos para supervisar la diabetes. Garry Moore, su CEO y creador, decidió crear una enorme factoría para invertir en I+D en su país. De esta manera, reconvirtió una vieja factoría de tabaco en un parque científico experto en el campo médico.De este modo, SteriPack se especializa en diseñar productos médicos en salas blancas (de entorno controlado), como en su siguiente fabricación, a través de la inyección de plásticos en los componentes, ensamblaje de las piezas y su embalado y esterilización para grandes empresas del campo médico, que subcontratan los servicios de esta firma irlandesa. «Si bien no tenemos producto final propio, fabricamos para grandes empresas» al modo de ‘marca blanca’, más habitual tal vez en el campo de la nutrición. «Existen muchas empresas que no se pueden permitir montar una sala blanca para fabricar sus productos médicos con todo el equipamiento preciso y lo hacemos para ellos». La impresión 3D, hasta la data, se ha centrado mucho en la fase de prototipado y diseño de productos. En el campo médico, resalta Muñoz, «se ha quedado atascada» en esta fase de prototipado y la fabricación de producciones cortas. Por este motivo, SteriPack apuesta por la tecnología famosa como DLS (por las iniciales Digital Light Synthesis) para fabricar tiradas más largas con más calidad y con menos costos que la impresión 3D más tradicional. La clave, resalta Muñoz, está en los materiales que requiere la fabricación de un dispositivo con fines médicos, como su biocompatibilidad en el empleo con un paciente, por servirnos de un ejemplo. Este renovador proceso deja ir alén del prototipo y generar tiradas de entre 10.000 y 20.000 unidades por año.Además, se pueden emplear materiales flexibles, como la silicona, o bien más recios y de elevada temperatura que dejan «desarrollar dispositivos que hasta el día de hoy eran más complejos de fabricar pues no se contaba con las propiedades mecánicas y de esterilización que se requieren». Por servirnos de un ejemplo, explica Muñoz, una pieza de impresión 3D tiende a tener cierta rugosidad en sus capas que no son capaces para aplicaciones médicas y esta funcionalidad se soluciona con este nuevo proceso de Carbon Technology y que SteriPack está incorporando en el campo sanitario europeo. Es exactamente la misma tecnología con la que Adidas está desarrollando su próxima generación de zapatillas.»Cuando la inyección de plástico carece de sentido por la relación entre costo y tirada de producción o bien por la alta dificultad de las piezas que se quieren fabricar, damos una solución opción alternativa con la calidad que se demanda al costo que se precisa, mas asimismo con los materiales convenientes para crear dispositivos médicos: biocompatibles, esterilizables y seguros», incide el CTO de esta compañía irlandesa.Así, SteriPack está fabricando con este nuevo proceso de impresión 3D guías para operaciones quirúrgicas. Este género de guías son las que usan los médicos para reemplazar con un implante metálico una zona dañada en la espina dorsal; se sirven de estas guías, ahora impresas en 3D, para posicionar y ajustar el implante a las vértebras del paciente. Una de los beneficios de este proceso en frente de la impresión 3D tradicional es que no se precisa crear un molde del dispositivo, solo un archivo 3D, con lo que se reduce bastante el costo de las tiradas de hasta 15.000 unidades. «Si el componente es pequeño se pueden llegar a generar 200 unidades en solo 45 minutos, si bien todo depende del componente que se debe fabricar», apostilla el de España responsable de Tecnología de esta empresa.

Fuente: larazon.es

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